OOO фирма "Сервис технологических машин"

Технология обслуживания по фактическому состоянию.

Каждому этапу экономического и технического развития предприятия, уровню производственной культуры соответствуют свои методы и средства обслуживания и ремонта технологического оборудования.

Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является лом, кувалда и гаечный ключ обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что, как ни странно, обычно устраивает как изготовителей оборудования, так и непосредственных исполнителей и руководителей ремонтных служб предприятий.

Изготовитель при формировании эксплуатационной и ремонтной документации имеет возможность и, естественно, закладывает известный только ему «запас» как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию и ремонту, защищая себя этим от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы и, в особенности, их руководители имеют гарантированные объемы и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке к ним нет никаких обоснованных претензий – они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра.

Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников – просто разорительна.

При стабильной экономике и ценах на рынке товаров основными источниками существенного повышения конкурентоспособности, рентабельности и прибыльности предприятия является внедрение новых технологий и снижение эксплуатационных затрат на производстве. Решению данного вопроса способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники, развитие на их базе методов и средств контроля и анализа текущего технического состояния оборудования, внедрение технологии обслуживания «по состоянию».

Суть технологии состоит в том, что обслуживание и ремонт производятся в зависимости от реального текущего технического состояния механизма, контролируемого в процессе эксплуатации без каких-либо разборок и ревизий, на базе контроля и анализа соответствующих параметров.

При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействие по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой информативности и чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. При этом определяются реальные причины происходящих изменений в каждой конкретной ситуации, принимаются обоснованные решения по их устранению.

Сравнительный анализ различных методов обслуживания оборудования роторного типа показал, что:

При обслуживании «по регламенту»:
• не менее 50% работ по обслуживанию выполняется без фактической их необходимости;
• частота выхода из строя большинства машин не снижается, более того, надежность их работы после обслуживания с разборкой и заменой деталей часто снижается;
• происходит не обоснованная фактическим состоянием замена узлов и деталей с большим остаточным ресурсом;
• около 70% дефектов вызвано производством работ по обслуживанию.

При обслуживании «по состоянию»:
• предприятие имеет объективные данные о текущем техническом состоянии оборудования;
• не нарушается нормальная работа механизма из-за необоснованного вмешательства человека;
• технически достоверно определяются необходимые сроки и объемы ремонтных и наладочных работ, контролируется качество их выполнения.

Данная технология при должной ее организации не только сокращает эксплуатационные затраты, но и коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии, что позволяет:

• контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов;
• контролировать качество изготовления, наладки и монтажа при вводе в эксплуатацию;
• контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ;
• технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ;
• планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости;
• сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе;
• повысить ресурс и надежность оборудования, продлить межремонтный период и срок службы;
• избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства;
• повысить общую культуру производства и квалификацию персонала.

Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа.

Экономический эффект от перехода на обслуживание «по состоянию» в странах ЕС составил:

Очевидно, что для повышения ресурса и надежности оборудования, сокращения затрат, связанных с ремонтом и простоями, необходимо переходить от регламентированных по времени профилактических и ремонтно-восстановительных работ к обслуживанию «по состоянию».

Для такого перехода необходима достаточно точная система диагностирования текущего технического состояния оборудования. Общепризнанным инструментом, позволяющим успешно решать эту задачу, является вибродиагностика.